Nhiều nhà máy xi măng ở Việt Nam đang dùng rác thải thay thế than cám, vừa tiết kiệm chi phí, vừa giảm phát thải CO2.
Theo Hiệp hội Xi măng Việt Nam, 15 trong số 65 nhà máy đã áp dụng công nghệ này với tỷ lệ thay thế 30-40%. Tuy nhiên, nếu xét toàn ngành, nhiên liệu thay thế mới chiếm khoảng 3-4%, cho thấy dư địa phát triển còn lớn.
Một trong những đơn vị tiên phong là Xi măng Lam Thạch (Quảng Ninh), triển khai chương trình “đổi rác lấy tiền” từ tháng 4/2022. Người lao động và dân cư quanh khu vực mang rác đến nhà máy, mỗi kg được quy đổi thành điểm, tương ứng 3.000-11.000 đồng tùy loại. Lượng rác thu được đưa vào lò nung clinker, thay một phần than cám, giúp giảm 10-15% nguyên liệu đầu vào và xử lý đáng kể rác thải địa phương. Nhờ đó, doanh nghiệp tiết kiệm khoảng 13,2 tỷ đồng mỗi năm.
Rác thải được đưa vào nung tại nhà máy Xi măng Lam Thạch. Ảnh: Ximang.vn
Cùng hướng tiếp cận, Tập đoàn Xi măng Việt Nam (Vicem) bắt đầu áp dụng từ năm 2020 khi hợp tác với Tập đoàn FLSmidth (Đan Mạch) phát triển công nghệ “Zero emission – Natural cycle” (Không phát thải – tuần hoàn tự nhiên). Mục tiêu là tận dụng rác thải đô thị làm nhiên liệu, qua đó giảm ô nhiễm không khí và cải thiện môi trường xung quanh.
Đến nay, Vicem đã triển khai công nghệ bán tự động tại 6 nhà máy của 4 đơn vị thành viên. Riêng 6 tháng đầu năm 2025, các nhà máy này sử dụng 185.639 tấn rác thải, đạt tỷ lệ thay thế nhiệt năng 28,18%, tiết kiệm hơn 416 tỷ đồng trong năm 2023.
Tại Vicem Sông Thao (Phú Thọ), nguồn rác gồm vải vụn, nhựa, nilon, cao su, vỏ cây, trấu, dầu thải… được đưa vào lò đốt thay than. Năm 2024, nhà máy xử lý 31.254 tấn rác, tỷ lệ thay thế nhiệt 24,2%, đem lại hiệu quả kinh tế 30,9 tỷ đồng. Sáu tháng đầu 2025, con số này đạt 16.241 tấn, tương ứng 15,6 tỷ đồng.
Kinh nghiệm quốc tế cho thấy tiềm năng còn lớn. Nhà máy Cemex Rudniki (Ba Lan) thay thế tới 92% nhiên liệu bằng rác thải, giúp giảm 17% phát thải CO₂ trên mỗi tấn xi măng. LafargeHolcim (Ba Lan) cũng đạt mức 80% nhờ sử dụng nhựa, giấy, vải, lốp nghiền…
Theo PGS.TS Lương Đức Long, Phó chủ tịch kiêm Tổng thư ký Hiệp hội Xi măng Việt Nam, nhiệt độ lò nung xi măng từ 1.450°C đến 1.800°C có thể xử lý triệt để rác khó tái chế mà không phát sinh dioxin, furan. Đây là hệ thống khép kín, khí thải được thu hồi và xử lý, tro đốt hòa nhập hoàn toàn vào sản xuất clinker. Nhờ vậy, không cần chôn lấp, giảm chất thải tồn dư và hạn chế phát thải thứ cấp.
Nhà máy xi măng Sông Thao. Ảnh: Vicem
Dù mang lại lợi ích kinh tế và môi trường, số lượng nhà máy áp dụng vẫn ít. Ông Long cho rằng nguyên nhân chính là thiếu chuỗi cung ứng ổn định. Rác chưa được coi là nguồn tài nguyên, chưa có chính sách hỗ trợ, và khâu thu gom, xử lý sơ bộ còn yếu. Trong khi đó, lò nung hiện thiết kế cho than cám mịn, nên muốn dùng rác phải đầu tư hệ thống tiếp nhận và cấp liệu mới, đòi hỏi chi phí lớn.
Ngành xi măng hiện chiếm khoảng 17% tổng phát thải CO₂ của Việt Nam. Theo chiến lược phát triển vật liệu xây dựng, mục tiêu đến năm 2030 là sử dụng 15% nhiên liệu thay thế, tăng lên 30% giai đoạn 2031-2050. Các nhà máy đang được thí điểm phân bổ hạn ngạch khí thải giai đoạn 2025-2026, buộc phải tìm kiếm giải pháp công nghệ, trong đó có tận dụng rác làm nhiên liệu.
Hiệp hội Xi măng đã thành lập ban đồng xử lý để thúc đẩy mô hình này. Tuy nhiên, theo ông Long, cần một chương trình hành động quốc gia đồng bộ mới tạo được đột phá. Ông nhận định, nếu được triển khai rộng rãi, đồng xử lý rác trong sản xuất xi măng sẽ góp phần vào mục tiêu Net Zero, đồng thời giúp ngành đáp ứng các tiêu chuẩn phát thải và truy xuất nguồn gốc ngày càng khắt khe từ thị trường quốc tế.
Yên Chi